Case Studies
製造業 導入事例
生産日報、ピッキング、在庫管理、入出荷、IoT、点検、その他の7分野・36件の事例をご紹介します。
Production
生産日報の事例
生産日報のデジタル化に関する事例です。
手書き生産日報の電子化
これまで紙に手書きしていた生産日報をタブレット入力に変更。現場で作業終了後に実績数や不良数、作業時間などをその場で入力できるため、事務所への持ち帰りや転記作業が不要になりました。入力したデータはデジタルで一元管理し、日報作成にかかる手間と時間を大幅に削減となりました。
生産指示書、生産日報の電子化
現場担当者はタブレットから生産指示書を確認し、作業内容や生産予定を共有。その指示に沿って生産を行い、完了時に実績数などを入力するだけで、生産日報を自動生成。紙の指示書や手書き日報をなくし、現場と事務所の情報共有をスムーズになりました。
生産日報、週報、月報自動集計
生産予定に沿って現場で生産を行い、タブレットから実績数・不良数・検査数などを入力。入力したデータをもとに、生産日報を自動作成し、週報・月報まで自動集計。手作業による集計・転記作業を削減し、リアルタイムな生産状況の把握と業務効率化を実現しました。
Picking
ピッキングの事例
ピッキング業務のデジタル化に関する事例です。
タブレットを用いてピッキング
紙の指示書を廃止し、タブレットで品目・数量・棚位置を確認しながらピッキングできるようにしました。必要数量に満たない場合は欠品として自動判定し、リアルタイムで発注処理まで連携することで、欠品への対応を迅速化しました。
バーコードリーダーでのピッキング
倉庫内の部品トレイに一次元バーコードを貼り付け、ピッキング時にバーコードを読み取ることで、指示された部品と正しく一致しているかを照合できるようにしました。これにより、部品の取り違えなどによるピッキングミスを削減しました。
部品のピッキング
部品の取り出しをバーコードで管理し、指定された部品を正確にピッキングできる仕組みを構築しました。取り出し状況と在庫数をリアルタイムで把握できるようになり、ピッキングミスの削減に加え、欠品時の迅速な補充対応を実現しました。
Inventory
在庫管理の事例
在庫管理のデジタル化に関する事例です。
汎用品の安全在庫管理を電子化
汎用品を安全在庫まで計画的に生産し、入庫・出庫時の数量をタブレットで登録。リアルタイムで在庫数を把握できる仕組みを構築し、紙やExcelによる管理を削減。適正在庫を維持し、欠品防止と在庫管理業務の効率化を実現しました。
QRコードによる入出庫管理で在庫精度を向上
入庫・出庫時に製品のQRコードをタブレットで読み取り、品番を自動照合して登録。入力ミスや品番間違いを防止し、入出庫情報を正確に管理。リアルタイムで在庫状況を確認できるため、正確で効率的な在庫管理を実現しました。
設備修理部品の在庫をリアルタイム管理
設備点検や修理の際に使用した部品の品番・数量をスマートフォンから入力。使用実績をリアルタイムで反映し、部品在庫を常に把握できる仕組みを構築。在庫が安全在庫を下回った際には補充につなげ、部品切れによる設備停止を防止します。
Shipping
入出荷の事例
入出荷作業のデジタル化に関する事例です。
出荷指示をタブレットで確認
出荷担当者がタブレット上で出荷指示を確認し、製品・数量・納品先などの情報をもとに出荷作業を実施。紙の出荷指示書をなくし、現場で必要な情報をリアルタイムに確認できる仕組みを構築しました。
QRコードによる出荷照合
出荷する製品のQRコードをタブレットで読み取り、品番や数量を出荷指示と自動照合。品番間違いや数量間違いなどのヒューマンエラーを防止し、正確でスムーズな出荷業務を実現しました。
出荷実績をリアルタイムで管理
出荷完了時にタブレットから実績を登録し、出荷情報をリアルタイムでデータ化。事務所でも出荷状況を確認できるため、紙伝票の回収やパソコンへの転記作業を削減し、出荷業務の効率化を実現しました。
IoT
IoTの事例
IoTによる設備の見える化に関する事例です。
製造ラインのモニタリング・遠隔設定変更
PLC経由で製造ラインの各種信号をクラウドへ随時アップロードし、最新値や時間推移をグラフ化してモニタリング。クラウド経由でパラメータの設定変更も可能とし、遠隔地からの運用・保守を実現しました。
設備機器の異常監視によるトラブル対応迅速化
設備機器に通信端末を接続して異常監視を実施。異常発生時には、どの設備でどのようなエラーが発生しているかを担当者へ即座にメール通知することで、障害対応の迅速化を実現しました。
製造ラインの生産進捗・異常通知
製造ライン上の各製品の生産進捗や異常発生を検知するIoTシステムを導入。PLC経由で収集したデータをデータベース（DB）に蓄積し、クラウド上でリアルタイムにモニタリングできる仕組みを構築しました。
センサーによる稼働状況の常時監視
設備にセンサーデバイスを設置し、稼働データをリアルタイムに収集。あらかじめ設定した条件から外れた場合に自動通知することで、定期巡回だけでは気づきにくかった異常の早期発見を実現しました。
スマートウォッチによる異常通知
検査・監視対象の異常やスケジュール情報を、スマートウォッチに文字とアラームで通知する仕組みを開発。スマートフォンとは異なり、両手をふさぐことなく通知を受け取れるため、作業中でも確実に情報を把握できるようになりました。
建物CO2見える化による環境改善
建物内の数百か所にセンサーを設置し、収集した信号値から使用熱量をCO₂排出量に換算。タブレット上でリアルタイムにグラフ化し、排出量の多い場所を可視化することで、改善活動に活用しています。
業務用端末の普及型オンライン稼働監視サービス
大手製造業の業務用端末向けオンライン稼働監視サービスにおいて、クラウド側のシステム開発を支援。稼働実績の可視化により、予防交換や保守契約率の向上、動作ログを活用した機能改善につなげています。
センサーデバイスの独自開発
複数のセンサー情報を自社開発の基盤（マイコンボード）で取得し、クラウドへ送信するデバイスを開発。既製品では対応が難しい独自仕様にも、ハードウェアから柔軟に対応できる体制を構築しています。
LPWAデバイス（Sigfox／LoRa）の開発
省電力広域無線（LPWA）規格に対応したIoTデバイスを開発。位置情報を送信するSigfoxデバイスと、送受信の双方に対応するLoRaデバイスを、それぞれ電池駆動・屋外利用に対応した形で実現しました。
Inspection
点検の事例
設備点検のデジタル化に関する事例です。
設備機械の保守点検業務
紙で実施していた点検・保守業務を、スマートフォンでの入力に変更。点検箇所の写真や点検結果をその場で入力し、即座にサーバへ送信することで、点検状況の進捗管理を容易にしました。また、前回の点検結果と照らし合わせながら点検できるようになりました。
設備機器の点検・検査報告のペーパーレス化
複写式の紙で現場記入していた点検報告書を、iPadでの入力＋モバイルプリンタでの印刷に変更。入力データはクラウドで共有・一元管理され、進捗状況や点検漏れの管理に加え、請求業務の基幹システムとの連携も容易になりました。
点検報告書のペーパーレス化
複写式の点検報告書を現場で手書きしていた運用を、iPadでの入力に変更。入力後はモバイルプリンタで印刷し、その場でお客様へお渡しできるようにしました。データはクラウドで一元管理し、進捗状況や点検漏れの把握、請求業務との連携も容易になりました。
機械点検・見積業務のデジタル化
複写式の紙で作成していた機械点検・見積書を、タブレット入力に切り替え。選択式入力や自動計算などの入力支援により、作成時間を短縮しました。手書きサインもタブレット上で完結し、見積結果を基幹システムと連携することで、請求業務も効率化しました。
バーコード読取りによる点検業務の効率化
高価な専用ハンディ端末に代えて、市販のスマートフォンとバーコードリーダーを組み合わせたデバイスを導入。専用端末を使用する場合と比べて導入コストを抑えながら、定期点検業務の効率化を実現しました。
検査記録の一元管理
紙のチェックシートに検査項目を記録し、不良情報の共有に時間がかかっていた業務をデジタル化。タブレットのチェックリストと写真報告を活用することで、不良情報の早期共有と検査データの一元管理を実現しました。
点検アプリのマルチOS対応化
点検アプリを、タブレットのOS（iOS／Windows／Android）を問わず利用できるワンソースで開発。端末を問わず同じ操作画面で点検入力ができるようにしました。また、現場でお客様のサインを取得し、モバイルプリンタで点検報告書をその場で印刷できる仕組みを構築しました。
Other
その他の事例
上記6分野に加え、現場改善・安全教育など幅広い開発実績がございます。
運転日報のペーパーレス化
輸送・配送車両の運転日報（担当者・行先・時間・距離など）を、紙管理からタブレット入力に変更。乗車・降車のたびに手書きしていた運用を廃止し、入力した情報をその場でサーバへ反映できるようにしました。
計量値のスマホ自動取込み
スマートフォンと大型計量機器を連動させ、計量値を自動でスマートフォンに取り込み、サーバへ送信する仕組みを導入。従来の「紙に手書きした後、PCへ再入力する」という二重入力をなくし、業務を効率化しました。
LINE連携による在庫照会の簡易化
専用アプリを新たに開発することなく、利用者の多いLINEから社内の在庫管理システムへ検索条件を送信すると、検索結果が即座に返ってくる仕組みを構築。担当者が使い慣れたツールから、手軽に在庫照会できるようにしました。
遠隔監視カメラのストリーミング確認
監視カメラの映像をサーバ経由でストリーミング配信し、スマートフォンからチルト・パン・ズーム操作を行いながら映像を確認できるアプリを開発。品質や現場状況の確認を遠隔から行えるようにし、現地へ足を運ぶ回数の削減につなげました。
3Dスキャナを用いた設備点検支援コンテンツ
3Dスキャナで取得したデータからVRコンテンツを自動生成する仕組みを開発。設備の点検手順やトレーニング用コンテンツを効率的に制作し、制作期間やコストを抑えながら、教育・技能伝承に活用しています。
VRによる安全教育・技能伝承
実際の製造現場の映像をVRヘッドセットで閲覧できる集合研修システムを開発。最大50人が同時に同じコンテンツを視聴でき、講師の説明や書き込みを映像上に重ねて表示できるため、研修内容の理解度向上につなげました。
触覚デバイス連動の安全体感教育
VR映像と連動する触覚デバイスを手・腕・足に装着し、視覚・聴覚に加えて振動などの触覚情報も再現。ヒヤリハットを疑似体験できるコンテンツとして、安全教育の理解度向上に活用しました。
360° VRで工場見学
360°VRヘッドセットを用いたバーチャル工場見学を実現。イラストや動画、360°静止画を組み合わせ、実際に工場内を見学しているような臨場感のあるコンテンツを制作しました。